工艺管理(MPP)概述

为了更快速、更高质量同时更低成本的满足客户需求，制造企业往往会将其生产订单分配至更适合以上要求的多个工厂及供应商去制造。这样会造成多地协同生产的情况。特别是在今年全球新冠疫情爆发后，各地疫情控制状况不同，多厂异地分布式协同办公的策略，更为制造企业带来了更高的竞争优势。 但高竞争优势也伴随着更高要求的数字化制造和协同挑战。

Open PLM工艺管理（MPP）就是为高要求的数字化制造和协同挑战而生，通过3D结构化的方式来管理制造计划，使设计及制造工程师同步开发产品及制造工艺定义，统一工程及制造物料清单（BOM）的一致性，确保制造约束条件在产品设计过程中协调一致，快速自动化响应在设计/制造生命周期的任何阶段出现的变更。

工艺管理(MPP)功能

> MPP资源管理：建立MPP中所有的资源库，从人(技能、证照)、机(设备、机台)、料(零部件)、法(政策)、环(工厂)各方面掌握可用的资源状况，并在MPP执行中持续监控确保资源达到最大的效益。

> MPP3D结构化管理：透过结构化方式管理，相较于传统的工艺过程图，更可以一目了然检视工艺过程 中的完整信息，也更容易且高效的调整工艺的内容。

> MPP模板：企业可依据现有的产品线导现有的工艺过程 作为系统中的模板，规划人员在建立工艺可透过模板或标准工序库快速的建立新的工艺，大幅缩短工艺过程 的规划时间。

> 标准工序库：让企业将目前内部的定义完成的工序统一管理，并可依照不同的厂区制定各地的标准工序库，不允许个人自行修改工序内容，都应透过变更的步骤达到标准化的目的。

> MPP的分厂管理: 从使用资源、MPP、模板、标准工序库、审批流程都可依照各个厂区自行定义专属内容，让各个厂区达到最大化的使用效益。

> MPP的生命周期管理：可以让企业内部所有人员了解目前MPP的状态，确保使用到正确的内容避免失误。

> MPP的关联管理：规划人员可以掌握MPP规划的零部件、相关的图文档、起始的项目、制造的厂区等关联信息。

> MPP的审核、发布：透过企业定义好的审批流程，经过各级领导及工艺相关人员确认后发布给各层级的规划及现场人员。

> MPP的变更管理：MPP变更时候，需发起变更的程序，经过完整的确认及评估后执行变更，再由各级领导及工艺相关人员确认后发布给各层级的规划及现场人员。并将所有的变更履历与MPP结合，让企业可以掌握过去变更原因与问题。

> 在线编辑SOP：不论机械加工、组装配备都是透过相同的操作界面，附加MPP的使用资源并直接在系统中在线编辑工序的SOP，更能确保SOP中使用资源的状况是否为旧版或弃用，保持SOP与前端研发与后段现场的人员的信息一致。

工艺管理(MPP)效益

> 加快新产品的工艺规划时程，缩短投入试产/量产的时间。

> 快速自动化响应在设计/制造过程中任何阶段出现的变更，减少运营成本浪费。

> 透过标准化的工艺管理，更容易确保产品制造上及工艺规划的整体质量。

> 实时性的工艺过程 ，能够使前端的研发工程师、工艺的规划人员及现场车间工作人员进行更高效协同。

> 相较传统的工艺过程图，电子化的工艺无需打印后发布，更可以直接看到资源的异动状况，减少不必要的人为失误造成的成本损失。

> 电子化的工艺过程 ，更容易执行与其他相关的异质系统(仿真模拟、CAPP、APS、ERP、MES)集成，避免各系统独立运作造成信息或数据的落差而导致的问题。

> 透过电子化的工艺管理，可以更顺利的衔接前端开发信息与后段制造系统，大幅提升自动化整合性，正确的工艺信息、准确的排程规划、自动化的制造程序，为工业4.0打下基底，踏出柔性制造的第一步。